A seguir, são apresentadas 10 falhas comuns de transmissão de máquinas e equipamentos, suas causas e soluções, aplicáveis a vários tipos, como transportadores de correia, transportadores de cadeia, transportadores de rolos, etc.:
1. Desvio da correia/cadeia
Fenômeno: a correia transportadora ou a corrente desvia da pista, causando derramamento de material e desgaste do equipamento
Causa:
O rolo/roda dentada não está instalado horizontalmente
Distribuição desigual de material (acumulação unilateral)
Guia de desgaste da roda ou desequilíbrio de tensão
Solução:
Ajuste o nível do grupo de rolos (erro menor ou igual a 1 mm/m)
Instale o dispositivo de correção de desvio automático (como sensor fotoelétrico + mecanismo de ajuste hidráulico)
Substitua a borda da roda guia por desgaste superior a 3mm
2. Superaquecimento do motor de acionamento
Fenômeno: temperatura do motor> 85 graus, desligando o desligamento da proteção contra sobrecarga
Razão:
A carga excede a potência nominal (como o acúmulo de material acima do peso)
Falha de lubrificação por rolamento ou falha do ventilador de resfriamento
A tensão é instável (flutuação> ± 10%)
Solução:
Instale o dispositivo de monitoramento atual (defina o alarme limite)
Substitua a graxa resistente a alta temperatura a cada 2000 horas (como Shell Gadus S2 V220)
Adicione o inversor para obter um início suave
3. Quebra de corrente/correia
Fenômeno: as peças de transmissão quebram e o equipamento para repentinamente as paradas
Razão:
Operação de sobrecarga de longo prazo (carga> 120% do valor do projeto)
Fadiga de metal (concentração de tensão da placa de corrente)
Matéria estranha presa (como detritos de metal incorporados na corrente)
Solução:
Atualizar materiais de alta resistência (como resistência à tração da placa de corrente de aço de liga maior ou igual a 800MPa)
Instale detectores de metal e dispositivos de parada de emergência
Realize a detecção de falhas ultrassônicas regularmente (uma vez a cada 6 meses)
4.
Fenômeno: ruído operacional> 85dB, acompanhado pelo aumento da vibração
Causa:
A falha de vedação leva à intrusão de pó/vapor de água
Contaminação de graxa (misturada com partículas de metal)
Distribuição de carga axial/radial desigual
Solução:
Use rolamentos de grau de proteção IP67 (como SKF Explorer Series)
Use o sistema de lubrificação automática centralizada (precisão ± 3%)
Instale o sensor de monitoramento de vibração (aviso precoce)
5. Deslizamento do rolo
Fenômeno: rolo de acionamento odios, estagne da correia transportadora
Causa:
Tensão insuficiente da correia (ângulo embrulhado<150°)
Desgaste do revestimento de borracha na superfície do rolo (espessura<5mm)
O clima chuvoso e nevado leva a uma diminuição no coeficiente de atrito
Solução:
Ajuste o dispositivo de tensionamento hidráulico (o valor da tensão atinge ± 5% do valor do projeto)
Pulverizar camada anti-esbelto de poliuretano (o coeficiente de atrito aumentou 40%)
Instalar raspador de limpeza de superfície do rolo
6. Bloqueio do material
Fenômeno: acumulação no canal de transmissão, desligamento de sobrecarga de equipamentos
Razão:
Material moisture content is too high (such as sticky materials >15%)
Projeto inadequado do guia (inclinação<55°)
A velocidade de transmissão não corresponde à quantidade de alimentação
Solução:
Instale um alimentador vibratório (erro de fluxo de controle ± 5%)
Otimize o revestimento da rampa (usando material de polietileno molecular ultra-alto)
Instale um sensor de bloqueio (som ligado e alarme leve)
7. ruído anormal no sistema de transmissão
Fenômeno: ruído periódico da caixa de câmbio/redutor
Razão:
Abnormal gear meshing clearance (side clearance >0,2 mm)
Coupling centering deviation (radial error >0,05mm)
A viscosidade do óleo lubrificante não corresponde (como usar o óleo de inverno no verão)
Solução:
Calibração do instrumento de centralização a laser (precisão de até 0,01 mm)
Substitua o óleo de engrenagem ISO VG220 (temperatura aplicável -10 grau ~ 80 graus)
Use acionamento de correia síncrona sem manutenção para substituir parte da estrutura da engrenagem
8. Falha no sistema de controle elétrico
Fenômeno: mau funcionamento do PLC, falha do sensor
Razão:
Interferência eletromagnética (como inversor sem filtro)
Oxidation of terminal blocks (humidity>80% de ambiente)
Conflito lógico do programa (anormalidade de coordenação de vários dispositivos)
Solução:
Instale cabos blindados e anéis magnéticos (suprimir a interferência de 30dB)
Use caixas de junção à prova de umidade (proteção IP65)
Realize testes de intertravamento regularmente (uma vez a cada trimestre)
9. Deformação da estrutura de suporte
Fenômeno: distorção da estrutura, assentamento das pernas
Razão:
Resistência à base insuficiente (grau de concreto<>
Impacto de carga dinâmica (como parada de emergência de carga pesada)
Liberação do estresse do material (sem recozimento após soldagem)
Solução:
Use a estrutura do feixe de caixa (a rigidez aumentou em 50%)
Instale trilhos de buffer (absorver energia de impacto)
Realizar tratamento de envelhecimento (envelhecimento de vibração ou envelhecimento térmico)
10. Falha no sistema de lubrificação
Fenômeno: atrito seco em pontos de lubrificação, vida útil reduzida
Causa:
Bloqueio do circuito de óleo (tamanho de partícula de impureza> 30μm)
Oxidação e deterioração da graxa (usado por mais de 6 meses)
Distributor metering error (> ±15%)
Solução:
Instale o filtro de precisão de 10μm
Alterne para a graxa sintética (a vida estendida a 8000 horas)
Adote o sistema de lubrificação inteligente (erro de fluxo ± 3%)
Recomendações de manutenção preventiva
Inspeção diária:
Inspeção visual do desgaste da correia/corrente (marcando pontos de medição para registro)
Manutenção mensal:
Limpe o material acumulado e calibre sensores
Teste a velocidade de resposta do dispositivo de parada de emergência (menor ou igual a 0,5 segundos)
Revisão anual:
Detecção completa de falhas do sistema (pó magnético + ultrassônico)
Substitua peças de uso por uma vida útil de 80%
Através da manutenção direcionada, mais de 60% do tempo de inatividade não planejado pode ser reduzido e a eficiência geral do equipamento (OEE) pode ser melhorada em mais de 25%. Recomenda-se estabelecer um banco de dados de falhas e usar algoritmos AI para prever ciclos de falha de alta incidência.
